A metodologia Lean Manufacturing , ou Produção Enxuta, surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial dentro da indústria automobilística Toyota. Essa filosofia de gestão possui como principal objetivo a otimização dos processos produtivos, ou seja, a garantia de um aumento na eficiência da produção através da redução dos desperdícios.
Portanto, uma das bases do Lean Manufacturing consiste no mapeamento dos processos da empresa, o qual permitirá a identificação de oportunidades de melhoria e uma padronização das atividades que os compõem. Assim, os fluxos se tornarão contínuos e mais flexíveis, podendo se adaptar facilmente às variações de demanda. Além disso, outros benefícios da aplicação da metodologia estão no aumento da qualidade dos produtos fabricados e na redução de custos.
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Uma forma eficiente e abrangente de aplicar a metodologia Lean é através do uso de ferramentas, que ser podem utilizadas individualmente ou combinadas para traçar uma estratégia para o seu negócio. Por isso, trouxemos 5 ideias de ferramentas que podem revolucionar o sistema produtivo da sua empresa.
1. Kaizen: O Lean Manufacturing e a melhoria contínua
Kaizen refere-se a uma ferramenta que incide sobre a melhoria contínua dos processos produtivos dentro de uma empresa. Portanto, ela envolve todos os seus funcionários de modo a modificar esses procedimentos para torná-los mais eficientes e com menor desperdício, um dos principais pilares da metodologia Lean Manufacturing.
A implementação da ferramenta Kaizen se inicia, primeiramente, com o mapeamento dos processos atuais e em, seguida, com a identificação de uma oportunidade de melhoria. De preferência, deve-se fazer um fluxograma com todas as etapas desse processo para melhor visualização e entendimento. Após a análise dos processos existentes, é definida uma solução para o problema em questão e esta é implementada.
Após a implementação, faz-se necessário analisar os resultados para concluir se a melhoria foi alcançada. Uma vez que a melhoria pôde ser identificada, a próxima etapa é a criação de um padrão, ou seja, a determinação oficial dos procedimentos que serão seguidos a partir daquele momento. Vale ressaltar a importância do acompanhamento dos resultados para que ocorra manutenção das melhorias alcançadas.
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2. Kanban: A melhor ferramenta para eliminar o desperdício
O Kanban consiste em um sistema projetado para eliminar o desperdício de estoque e o excesso de produção, tornar o processo produtivo mais eficiente e otimizar as movimentações de dentro de uma empresa. Em resumo, essa ferramenta baseia-se na utilização de cartões de cores e tamanhos diferentes para sinalizar o fluxo de mercadorias ou para designar e especificar tarefa, auxiliando na implementação dos princípios do Lean Manufacturing.
Dessa forma, Os cartões diferenciados são utilizados para indicar o responsável pela tarefa, o nível de prioridade ou o tipo de tarefa que deve ser realizada e geralmente são dispostos em três colunas: “A Fazer”, “Em execução” e “Feito”. No entanto, essas designações podem mudar de acordo as necessidades da equipe de trabalho. Estes devem ser movidos ao longo das colunas conforme seu status for alterado, permitindo a visualização das atividades que ainda estão pendentes ou já foram concluídas.
3. Ciclo PDCA: Como garantir a melhoria contínua dos processos produtivos
O Ciclo PDCA consiste em um método criado no século 20 por um físico chamado Walter Andrew Stewart, pioneiro na área de controle estatístico de qualidade. No entanto, essa ferramenta só se tornou popular mundialmente na década de 50 e passou a ser utilizada para controlar e melhorar os processos produtivos e os produtos.
Esse método é composto por quatro etapas, sendo elas:
- Plan (planejar): Etapa na qual é feito o levantamento e a análise de dados para estabelecer os objetivos e metas que deverão ser atingidos no final do ciclo. Juntamente a isso, também é definido qual o caminho mais adequado a ser percorrido para alcançar o propósito estipulado e quais indicadores serão utilizados para analisar o desempenho do processo.
- Do (fazer): Baseia-se na execução do plano traçado na etapa anterior. Para que essa fase seja cumprida de forma correta, faz-se necessário capacitar toda a equipe envolvida no processo de modo a garantir seu total comprometimento.
- Check (checar): Etapa de verificação dos resultados e comparação entre o planejamento e o que foi, de fato, colocado em prática. Caso os resultados obtidos não tenham sido satisfatórios, recomenda-se que volte a executar a primeira etapa.
- Act (agir): Pode ser subdividida em duas etapas, sendo que a primeira delas consiste na padronização das medidas que entregaram um bom resultado. Já a segunda, na reflexão a respeito dos pontos que não obtiveram o retorno desejado para que sejam determinados os ajustes necessários e o Ciclo PDCA seja reiniciado.
Dessa forma, o Ciclo PDCA atua na identificação de gargalos e na melhoria contínua dos processos, de modo a tornar a produção cada vez mais eficiente e livre de desperdícios, conforme preconiza a filosofia do Lean Manufacturing.
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4. KPI: Como medir o desempenho do Lean Manufacturing dentro da sua empresa
O nome KPI é um acrônimo para Key Performance Metric, ou seja, Indicador-Chave de Performance . Essa ferramenta é utilizada para medir e avaliar se uma iniciativa é eficiente e atende aos objetivos estipulados pela organização. Em resumo, os KPIs podem ser definidos como métricas determinadas pela gerência da empresa para analisar o sucesso das metas definidas pelo Lean Manufacturing.
Esses indicadores podem ser de diferentes tipos e devem ser escolhidos de forma inteligente para condizer com o objetivo traçado pela empresa. Dessa forma, os KPIs primários são aqueles que indicam se a iniciativa traçada está auxiliando a organização a obter mais lucros, alguns exemplos são: leads ou clientes em potencial da empresa, custo da aquisição por lead, tráfego, taxa de conversão e receita total.
Já os KPIs secundários mostram se o gerenciamento estratégico da empresa se encontra no caminho correto, justificando os indicadores primários. Portanto, esses podem ser: assinantes de um blog, visitas recorrentes no blog, custo por visitante, preço médio por transação, custo por lead em cada estágio do funil e custo por visitante.
Por fim, alguns indicadores de fabricação mais comuns são aqueles que medem a rapidez dos processos e a quantidade de produtos fabricados. Além do tempo necessário para produzir um produto ou operação específica e o tempo de inatividade durante troca de máquinas ou em caso de danos.
5. Os 5S: Como aplicar a metodologia Lean Manufacturing de forma sistemática
A metodologia 5S também surgiu no Japão durante o período pós Segunda Guerra Mundial, juntamente com todo o conceito de Lean Manufacturing. Portanto, o 5S é utilizado para organizar os processos de uma empresa de forma sistemática e eficiente e se divide nas seguintes etapas:
- Seiri (Senso de Utilização): ocorre uma avaliação do que é realmente útil dentro da empresa, sendo que os materiais e hábitos que não tiveram funcionalidade devem ser descartados e, os funcionários, remanejados;
- Seiton (Senso de Organização): é feito um posicionamento adequado dos recursos que foram considerados como úteis na etapa anterior;
- Seiso (Senso de Limpeza): baseia-se na arrumação e limpeza do ambiente de trabalho;
- Seiketsu (Senso de Padronização e Saúde): ocorre a implementação de normas e padrões para que o ambiente físico esteja sempre limpo e organizado;
- Shitsuke (Senso de Disciplina): baseia-se na criação de hábitos para que os padrões estabelecidos sejam cumpridos a longo prazo.
Enxergou sua empresa com todas essas melhorias? O próximo passo é colocar o Lean Manufacturing em prática:
Concluindo, vimos que as ferramentas descritas podem facilitar a efetivação do Lean Manufacturing dentro da sua empresa, garantindo a maximização dos resultados e a minimização das perdas no processo produtivo.
Sem dúvidas, é preciso contar com o conhecimento teórico de otimização de produção para implementar todas essas ferramentas. Por isso, a EESC Jr. conta com pessoas extremamente qualificadas, com qualificação USP, para ajudar você a resolver os problemas do seu negócio. Não perca mais tempo e agende conosco um diagnóstico agora mesmo com um de nossos consultores!
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