Sua empresa está constantemente tendo a necessidade de refazer os processos durante o curso produtivo? Está tendo problemas com perda de materiais, desperdício de tempo e gastos elevados com a produção? Essas dificuldades estão diretamente ligadas ao retrabalho e suas soluções podem ser encontradas na reorganização do seu processo produtivo por meio de um bom layout de produção.  Nesse artigo, vamos explicar o que é o retrabalho, suas causas e como ele pode ser minimizado por meio de um estudo do layout eficiente.

O que é retrabalho?

Retrabalho é a situação em que há a necessidade de se refazer um processo envolvido na formulação de um produto ou serviço. Isso ocorre pois uma atividade não foi executada corretamente ou não foi atingida a qualidade determinada. Assim, todos os esforços direcionados para a correção dessa tarefa fazem parte do conceito de retrabalho.

Um exemplo disso é a situação em que uma peça apresentou defeitos durante o curso de produção e, por isso, foram necessárias atividades de reparo, remontagem ou substituição para não ser entregue com uma qualidade indesejada.

As causas do retrabalho

A gestão ineficiente de processos é uma causa relevante de retrabalho. Ter que refazer algumas atividades em situações isoladas pode ser considerado normal, porém o gestor e a equipe devem trabalhar para eliminar qualquer retrabalho a fim de otimizar os processos. Uma boa prática é, em casos de retrabalho, concentrar-se em encontrar a causa no início do processo, evitando que os mesmos erros se repitam. Portanto, o gestor deve implantar métodos de melhoria contínua para corrigir os eventos causadores de retrabalho. Esses estão comumente associados  a mau funcionamento de máquinas ou erro humano.

Muitos episódios de retrabalho são provocados pela não identificação dos defeitos em produtos ou serviços no início da cadeia produtiva. Dessa maneira fazendo com que itens que serão descartados passem por todas as etapas da produção sem necessidade, além de inevitavelmente ocorrer a repetição dos processos a fim de obter um resultado sem defeitos. Assim, é recomendado que seja feita uma validação antes de se iniciar a próxima fase do projeto. Você deve identificar produtos defeituosos rapidamente e enviando-os para o processo adequado, sendo esse de descarte ou correção.

Outra causa, envolvendo etapas do processo que podem gerar retrabalho, refere-se à falta de padronização. Isso faz com que os colaboradores não tenham clareza em relação ao que deve ser realizado, podendo levar a erros e, consequentemente, ao retrabalho.

A desorganização da linha produtiva também pode gerar gastos de recursos e esforços. Cruzamentos de fluxos e obstáculos nos percursos, ocasionados por uma disposição inadequada das máquinas e ferramentas, provocam danos aos produtos. Isso leva à perda de tempo e material e, consequentemente, ao retrabalho.

As causas envolvendo falta de padronização, gestão ineficiente e desorganização estão diretamente ligadas ao layout de produção. A seguir iremos abordar como essa ferramenta pode minimizar e até mesmo eliminar o retrabalho. 

Fonte: https://thiagobezerra.com.br/engenheiro-civil-e-arquiteto/ 

O que é um Layout de Produção ?

Entende-se por Layout de Produção uma técnica utilizada para definir a forma como será feita a distribuição e disposição física das máquinas, equipamentos e pessoas na área produtiva da empresa. Dessa forma, objetivando organizar o chão de fábrica de uma maneira estruturada e lógica, a fim de obter uma eficiência maior para a produção. 

Como funciona e como utilizá-lo para eliminar o retrabalho?

Esse arranjo físico é elaborado através de muitos estudos e cálculos relacionados ao processo produtivo da empresa. Levamos em consideração os fluxos de material e de funcionários, os dimensionamentos das máquinas, o sequenciamento lógico do posicionamento dos maquinários e o espaço físico disponível para organizar todas as atividades. Dessa forma, o layout de produção busca facilitar a movimentação de pessoas, evitar cruzamentos de produtos e materiais que acabam comprometendo o fluxo produtivo, além de tentar evitar situações que tenham risco de acidente.

Mas você deve estar se perguntando, “Como isso é aplicado para reduzir ou eliminar o retrabalho da minha empresa?”. Bom, sua resposta está logo a seguir. Mostraremos as etapas necessárias para estruturar um bom layout de produção e, assim, reduzir ou até mesmo eliminar o retrabalho que atrasa os seus processos, reduz sua produtividade e lhe causa prejuízos financeiros.

Passo a passo de como estruturar um bom layout de produção

1. Mapeamento de Processos

Primeiramente, deve-se coletar todos os dados relacionados aos processos produtivos de sua empresa e realizar um mapeamento para identificar os gargalos da produção. Esses gargalos estão prejudicando o processo e gerando, posteriormente, a necessidade de um retrabalho nos produtos.

Nesta fase são realizados estudos sobre o atual arranjo físico do local e disposição das máquinas. A forma como os setores de produção são organizados e, também, realizam-se entrevistas com funcionários, buscando conhecer o que realmente ocorre no chão de fábrica. Posteriormente, todas essas informações são colocadas em dados concretos e analíticos, isto é, curvas ABC, gráficos Produto x Quantidade, Mapa de Fluxo de Valor, Carta De-Para e Gráficos de Pares. Desse modo no podemos determinar quais produtos merecem mais atenção e onde há o maior fluxo de materiais e pessoas.

O mapeamento de processo é uma etapa importantíssima para a eliminação do retrabalho em sua empresa. Fique por dentro com nosso artigo!!

2. Análise de Fluxos 

Nesta etapa, são analisados os fluxos obtidos no mapeamento e dispostos em ferramentas que facilitem sua visualização e entendimento dos processos e dos gargalos que prejudicam essas atividades. As ferramentas usadas incluem: Mapofluxogramas e Carta e Diagrama de Relações Preferenciais (CIP e DIP).

3. Novo layout

A partir da análise dos resultados coletados, estuda-se o tipo de layout que será mais capacitado para resolver os problemas enfrentados pela empresa. Podemos elencar quatro possibilidades (Layout Linear, Layout Funcional, Layout Celular e Layout Posicional). Por fim realizamos a formulação de alternativas e propostas de arranjo físico eficientes para eliminar os obstáculos que atrasam o desenvolvimento produtivo da empresa.

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Benefícios do Layout de Produção e na eliminação do retrabalho

Um layout bem estruturado e sólido proporciona diversos benefícios ao sistema produtivo e permite que a empresa atue com o seu verdadeiro potencial de produtividade e crescimento. 

Por prover a otimização do espaço do chão de fábrica com um fluxo de materiais e pessoas contínuo, uma disposição lógica entre as máquinas, a eliminação dos obstáculos e cruzamento de fluxos, é gerada a redução dos riscos de acidentes envolvendo produtos e funcionários, o corte dos desperdícios e a diminuição dos tempos e custos de produção. Dessa maneira, as possibilidades de haver necessidade de um retrabalho em determinados produtos ou serviços durante o curso produtivo da empresa são extremamente reduzidas ou até eliminadas.

Para exemplificar o uso do layout na diminuição do retrabalho, será descrito a seguir o case de sucesso referente ao projeto realizado para a empresa Mondialle.

Case de sucesso: Mondialle

Em 2020, foi realizado pela EESC jr. o projeto de layout para a Mondialle, fabricante de banheiras e SPAs localizada em Santa Bárbara d’Oeste. Esse tinha o objetivo de organizar a linha produtiva e o estoque, liberar espaço na fábrica e aumentar a eficiência da produção, fator relacionado ao retrabalho.

A partir do diagnóstico feito por meio de uma visita técnica no mês de setembro, foi possível constatar que existiam fluxos não contínuos e deslocamentos excessivos. Além disso, havia parte da produção desorganizada e desejo, por parte da empresa, de inutilizar dois galpões.

Como o projeto foi feito?

A primeira etapa do projeto foi o “Mapeamento de Processos”, que consistiu no estudo da produção de banheiras e SPAs a partir dos dados fornecidos pela empresa e pelo diagnóstico realizado com a visita técnica na fábrica.

Para um melhor entendimento, foram usadas as ferramentas já mencionadas acima quando tratamos de mapeamento de processos, que são: a Curva ABC, Fluxogramas, Mapa de Fluxo de Valor, Carta De-Para e Gráfico de Pares. Dessa maneira, foi possível compreender a produção e identificar gargalos, os quais dificultavam o processo produtivo e poderiam causar, futuramente, situações de retrabalho.

Em seguida foi realizada a “Análise de Fluxos”, que compreendeu a elaboração de Mapofluxogramas, Carta e Diagrama de Inter-relações Preferenciais. Dessa forma, foi possível compreender sobre as direções e intensidades dos fluxos na produção, informações fundamentais para a definição da disposição dos elementos do novo layout com base nas prioridades de alocação dos setores.

A última etapa envolveu a “Proposição do Novo Layout”, com a análise e disposição da estocagem. A partir de estudos e da utilização das ferramentas descritas, foi possível propor duas variações de layout. Uma considerando mudanças estruturais, como paredes, portas e coberturas, e outra a curto-médio prazo. Ambos resultaram na utilização de uma área menor para a disposição dos setores, permitindo maior organização e melhor aproveitamento do espaço disponível, com a inutilização de dois galpões, como desejado. Além disso, o estoque foi reorganizado de forma que fosse fácil encontrar os moldes com maior procura e que a empilhadeira pudesse trabalhar no espaço disponível.

O que fizemos a seguir?

A equipe da EESC jr. também elaborou uma solução frente a dificuldade de constância e sincronia do fluxo, provocada pelas variações de tempo entre os setores. Isso poderia afetar também a ordem de prioridade para a produção. Dessa forma propomos alguns métodos. Os setores que precisassem possuiriam placas numeradas de acordo com a prioridade, indicando os produtos que devem ser manuseados primeiro. Com isso e tendo a contagem zerada ao final de cada dia, auxiliamos na definição das próximas atividades a serem realizadas. Além disso, também foi proposto que as contagens da semana fossem colocadas em um quadro Kanban na fábrica para deixar a produção exposta e motivar os funcionários.

Melhoria proporcionada pelo novo layout

A elaboração do layout de produção e de estoque bem estruturada alcançou diversas melhorias à produção da empresa. Houveram melhorias relacionadas a utilização do espaço, um menor gasto de tempo na localização de itens e uma menor distância percorrida por cada produto na linha produtiva. Ademais, as mudanças no layout auxiliaram na diminuição do retrabalho, ao garantir uma maior organização de tarefas, por meio da priorização dos itens produzidos. Os riscos de acidentes e as perdas de material também foram reduzidos, devido à nova organização dos setores, que diminuiu  o cruzamento de fluxos de trabalho.

Como podemos ajudar na diminuição do retrabalho?

A EESC jr. conta com profissionais capacitados para aumentar a capacidade produtiva de sua empresa e consequentemente reduzir o retrabalho. Conte-nos mais sobre o seu problema. Nós podemos ajudar!!

Texto escrito por Hugo Picolo Fisnak e Marcella Cânovas Guimarães, Consultores do Núcleo de Engenharia de Produção da EESC jr. – Empresa Júnior de Engenharia e Arquitetura da USP São Carlos.