Criada no Japão a ferramenta Quality Function Deployment (QFD) ou Desdobramento da Função da Qualidade vem pra revolucionar a forma como se desenvolve um produto. Seu uso tem como princípio a melhoria de qualidade, essa se dá através da escuta do usuário e aplicação dos resultados ao processo, a fim de prever qualquer erro que possa surgir no produto final.
Atualmente no processo desenvolvimento de produto, um dos desafios é a gestão de qualidade, ou seja, desenvolver algo de qualidade e agregar valor ao produto final, gerando maior competitividade no mercado. Assim, o uso de QFD vem como uma solução para esse obstáculo.
O que é o QFD?
A técnica traça aspectos qualitativos que o usuário explicita e os transforma em medidas qualitativas. Assim, a partir do que o usuário final espera do produto, é metrificado o processo de Voz do cliente (VoC). Resultando na incorporação e otimização do processo de concepção do produto.
Dessa maneira, o processo organizacional do QFD estabelece uma ordem entre as necessidades do usuário que serão atendidas, considerando as respostas e em como será incorporada no processo.
Dentro do processo de manufatura o uso da ferramenta é bem amplo. Uma vez que cobre desde a controle e processo de produção, logística, estocagem, entre outras áreas do mapa de fluxo de valor.
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Como Usar QFD
Divido em 4 etapas principais, o processo garante a visão completa do sistema de produção. As etapas são: Planejamento do produto, Projeto de componentes/produto, Planejamento do processo e Planejamento do controle do processo.
1. Planejamento do produto
Primeiramente, é preciso montar a matriz QFD. Essa etapa também é chamada de “Casa de Qualidade”, pelo formato que ela apresenta. Dessa maneira, a partir das etapas apresentadas, a matriz é composta como na exemplificação abaixo.
As micro etapas são as seguintes:
- Anotar as necessidades do cliente
- Transformar a VoC em CCR (Requisitos Crítico do Cliente)
- Pontuar a matriz de inter-relação
- Comparar seu desempenho com concorrentes
- Pontuar a matriz de correlação
- Analisar os alvos prioritários
Quer saber mais sobre essas micro etapas? clique aqui.
2. Projeto de componentes/produto
Assim que achados, transformados e ordenados os aspectos necessários para o cliente, inicia a etapa de tirar o produto do papel e analisar a aplicabilidade considerando os aspectos encontrados na fase anterior, garantindo a qualidade, visando a produção (engenharia de produto).
3. Planejamento do processo
Essa etapa consiste em analisar o processo e otimizar de acordo com o resultado obtidos nas fases anteriores, sempre presando pela qualidade. Por isso, o processo define como o produto vai ser produzido, transportado, estocado, os recursos necessários, ordem de produção etc.
4. Planejamento do controle do processo
A última etapa consiste na gestão dos processos, uma vez estabelecidos é necessário ter com que cada passo do processo de fabricação ocorra de acordo com o pensado, daí surge a necessidade do monitoramento das partes, tendo importância para o gerenciamento total da qualidade. Um exemplo muito adotado pelas empresas hoje é o Six Sigma.
Aplicação dentro da EESC jr.
Com todos os benefícios que essa ferramenta agrega, aplicamos em diversos serviços, seja apenas uma etapa ou a técnica inteira. Além, de englobar diversas engenharias presente na empresa, como materiais, produção e mecânica.
No desenvolvimento de um produto ou processo, utilizamos diversas ferramentas de forma a buscar sempre entregar a solução mais completa e de qualidade para o cliente.
Texto escrito por Guilherme Sauchuk, consultor do Núcleo de Engenharia de Materiais da EESC jr. – Empresa Júnior de Engenharia e Arquitetura da USP São Carlos.
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